Vakuum til glasindustrien

Vakuumløsninger til glasproduktion og glasbearbejdning

Vakuum anvendes i en lang række processer i glasindustrien – fra produktion og formning af glasflasker og andre glasbeholdere til håndtering af glasplader, CNC-bearbejdning, laminering og vakuumbaserede coatingprocesser.

Kravene til vakuumsystemet varierer meget mellem de forskellige processer. Nogle applikationer kræver store kontinuerlige volumenflow, andre kræver håndtering af vand og procesvæske, mens coatingprocesser kan kræve vakuum ved meget lave absolutte tryk.

Hos Vakuumpumper.dk arbejder vi derfor ud fra den konkrete proces frem for at tage udgangspunkt i én bestemt pumpeteknologi eller producent.

Vi leverer vakuumpumper og komplette vakuumløsninger til både enkeltstående maskiner og store industrielle vakuumanlæg. Vi hjælper blandt andet med dimensionering af vakuumpumper, rørnet, filtrering, væskeudskillelse, regulering og reservekapacitet.

Hvad bruges vakuum til i glasindustrien?

Vakuum anvendes blandt andet til:

• Produktion og formning af glasflasker og glasbeholdere
• Vakuumforsyning til produktions- og formningsmaskiner
• Vakuumløft og håndtering af glas
• Fastspænding under CNC-bearbejdning
• Skæring, boring, slibning og fræsning
• Våd glasbearbejdning
• Laminering af sikkerhedsglas
• Coating og vakuumbelægning
• Automatiseret håndtering med robotter
• Centrale vakuumanlæg til glasværker og produktionslinjer

Den rigtige vakuumløsning afhænger blandt andet af processen, nødvendigt vakuumniveau, volumenflow, samtidighed, driftstid og forekomsten af støv, vand, damp eller procesvæsker.

Vakuum til produktion af glasflasker og glasbeholdere

Ved industriel produktion af hult glas, eksempelvis flasker og andre glasbeholdere, kan vakuum indgå direkte i formningsprocessen.

Her er der tale om en helt anden type vakuumopgave end eksempelvis vakuumløft eller fastspænding af en glasplade.

Produktionsmaskinerne kan have et betydeligt og kontinuerligt vakuumbehov, og på større glasværker kan flere produktionslinjer være tilsluttet en fælles vakuumforsyning.

Dimensioneringen skal blandt andet tage højde for:

• Nødvendigt vakuumniveau
• Samlet volumenflow
• Antal produktionsmaskiner
• Samtidighed
• Produktionsvariationer
• Rørdimensioner og tryktab
• Regulering
• Reservekapacitet
• Driftssikkerhed og vedligeholdelse

Ved kontinuerlig glasproduktion er vakuumforsyningen en del af produktionsanlæggets infrastruktur. Driftssikkerhed og mulighed for at opretholde vakuumforsyningen ved service eller fejl kan derfor være lige så vigtigt som pumpens nominelle kapacitet.

Store centrale vakuumanlæg til glasproduktion

I større glasproduktioner kan vakuumbehovet med fordel samles i et centraliseret vakuumanlæg.

Her installeres flere vakuumpumper i en fælles vakuumcentral, som forsyner produktionsmaskinerne gennem et dimensioneret rørnet.

Et centralt vakuumanlæg kan blandt andet opbygges med:

• Flere vakuumpumper i parallel drift
• Behovsstyret ind- og udkobling af pumper
• Frekvensregulering
• Vakuumtank
• Automatisk styring
• Overvågning af vakuumniveau
• Alarmfunktioner
• Reservekapacitet
• Automatisk rotation mellem pumperne

Den optimale løsning afhænger ikke kun af det maksimale vakuumforbrug.

Forbrugets variation over tid, samtidigheden mellem produktionsmaskinerne og det nødvendige vakuumniveau har stor betydning for dimensioneringen.

Rørnettet er samtidig en væsentlig del af vakuumsystemet. Forkert dimensionerede rør, lange strækninger, mange bøjninger eller andre restriktioner kan medføre tryktab og betyde, at vakuumpumpernes kapacitet ikke er tilgængelig ude ved produktionsmaskinerne.

Hos Vakuumpumper.dk har vi praktisk erfaring med dimensionering af store vakuumsystemer til industriel glasproduktion. Vi ser derfor på den samlede installation – vakuumpumper, rørnet, regulering, samtidighed, reservekapacitet og den faktiske drift – frem for alene at dimensionere efter pumpens nominelle m³/h.

Valg af vakuumpumpe til glasproduktion

Der findes ikke én pumpeteknologi, som er den rigtige til alle vakuumopgaver i glasindustrien.

Afhængigt af processen kan der blandt andet anvendes:

• Oliesmurte lamelvakuumpumper
• Væskeringsvakuumpumper
• Klo-vakuumpumper
• Særlige vakuumpumper til fugtige processer
• Sidekanalblæsere
• Højvakuumpumper

Valget foretages ud fra den konkrete applikation.

Til store centrale vakuumanlæg kan energieffektivitet, reguleringsmuligheder, levetid, servicebehov og reservekapacitet have stor betydning for de samlede driftsomkostninger.

En pumpe med den rigtige nominelle kapacitet er derfor ikke nødvendigvis den bedste løsning, hvis dens karakteristik eller driftsprincip ikke passer til det faktiske vakuumforbrug.

Vakuum til håndtering og løft af glas

Vakuum anvendes i stor udstrækning til at løfte og flytte glasplader med sugekopper uden traditionelle mekaniske gribere.

Det bruges blandt andet på:

• Glasrobotter
• Pick & Place-anlæg
• Skæreborde
• Produktionslinjer
• Automatiske løftesystemer

Ved dimensioneringen skal der blandt andet tages højde for glassets vægt, orientering, sugekoppernes størrelse og antal, nødvendigt vakuumniveau, lækage og den krævede sikkerhed.

Glassets overflade har også betydning. Coatede eller på anden måde følsomme overflader kan stille særlige krav til sugekoppernes materiale og udformning.

Afhængigt af applikationen kan blandt andet sidekanalblæsere eller klo-vakuumpumper være relevante.

Sidekanalblæsere er særligt interessante i applikationer, hvor der kræves et relativt stort volumenflow ved moderate vakuumniveauer.

Vakuum til CNC-bearbejdning af glas

Ved skæring, boring, slibning og fræsning kan vakuum anvendes til at fastholde glasset stabilt på maskinbordet under bearbejdningen.

Her skal vakuumsystemet blandt andet dimensioneres efter:

• Emnets størrelse
• Vakuumbordets konstruktion
• Tætning
• Nødvendigt vakuumniveau
• Lækage
• Volumenflow
• Bearbejdningsproces
• Driftstid

Et højt nominelt vakuum er ikke i sig selv ensbetydende med en god fastholdelse. Den tilgængelige sugeflade, lækage og det faktiske vakuumniveau ved emnet er afgørende.

Ved glasbearbejdning skal der desuden tages højde for glasstøv, vand og procesvæsker, som kan blive ført med ind i vakuumsystemet.

Vakuum til våd glasbearbejdning

Mange glasbearbejdningsmaskiner anvender vand eller procesvæske under eksempelvis slibning, boring og anden mekanisk bearbejdning.

Hvis væske, kondens eller store mængder vanddamp kan blive suget ind i vakuumsystemet, skal både vakuumpumpe og beskyttelsesudstyr vælges til disse driftsforhold.

Afhængigt af processen kan løsningen blandt andet omfatte:

• Vakuumpumper beregnet til fugtige processer
• Væskeringsvakuumpumper
• Særlige WR-versioner af oliesmurte lamelvakuumpumper
• Væske- eller kondensudskillere
• Vakuumtank
• Niveauovervågning
• Automatisk stop ved for højt væskeniveau
• Filtrering mod glasstøv og andre partikler

WR-vakuumpumper er én mulig løsning, hvor der forekommer store koncentrationer af vanddamp. Ved andre processer kan en væskeringsvakuumpumpe eller en anden pumpeteknologi være mere velegnet.

Det afgørende er mængden og typen af væske eller damp, nødvendigt vakuumniveau, volumenflow og den konkrete maskinproces.

Vakuum til laminering af glas

Ved produktion af lamineret glas og sikkerhedsglas kan vakuum anvendes til at fjerne luft mellem glas og mellemlag under forlamineringen.

Det reducerer luftindeslutninger og hjælper med at skabe ensartet kontakt mellem lagene før den efterfølgende lamineringsproces.

Vakuumsystemet skal dimensioneres efter blandt andet:

• Procesmetode
• Glasstørrelse
• Antal emner
• Vakuumvolumen
• Ønsket vakuumniveau
• Evakueringstid
• Produktionskapacitet

Afhængigt af processen kan både oliesmurte lamelvakuumpumper og andre vakuumpumpeteknologier være relevante.

Vakuum til coating og glasbelægning

Vakuum anvendes ved fremstilling af forskellige funktionelle belægninger på glas.

Det gælder blandt andet:

• Low-E glas
• Solafskærmende glas
• Displayglas
• Optisk glas
• Andre specialglas med funktionelle belægninger

Processer som PVD og magnetron-sputtering foregår ved meget lave absolutte tryk.

Et sådant vakuumsystem består normalt af flere vakuumtrin. En forvakuumpumpe evakuerer først proceskammeret fra atmosfærisk tryk, hvorefter en eller flere højvakuumpumper anvendes til at opnå det nødvendige procestryk.

Dimensioneringen afhænger blandt andet af kammerets volumen, ønsket evakueringstid, procestryk, gasbelastning og selve coatingprocessen.

Filtrering og beskyttelse af vakuumpumpen

Glasstøv, slibestøv, vand og procesvæsker kan påvirke vakuumpumpens ydeevne og levetid.

Afhængigt af processen kan vakuumsystemet derfor kræve:

• Partikelfilter
• Indsugningsfilter
• Kondensudskiller
• Væskeudskiller
• Niveauvagt
• Automatisk aftapning

Et vakuumfilter kan beskytte vakuumpumpen mod partikler.

Ved risiko for væske kan en gennemsigtig kondensudskiller være en praktisk løsning. Operatøren kan visuelt kontrollere, om der har samlet sig væske eller materiale i beholderen under den almindelige rundering omkring maskinen.

Kondensudskilleren kan efter aftale forsynes med en niveaukontakt, som kan anvendes til alarm eller automatisk stop af vakuumpumpen, hvis væsken når et bestemt niveau.

Filter og væskeudskiller skal dimensioneres efter volumenflowet. Et for lille eller tilstoppet filter kan skabe et betydeligt tryktab og reducere vakuumydelsen ude ved processen.

Vakuummåling og overvågning

Overvågning af vakuumniveauet kan være vigtig både for proceskontrol og for at opdage ændringer i vakuumsystemet.

Ændringer kan blandt andet skyldes:

• Lækager
• Tilstoppede filtre
• Ændret procesbelastning
• Problemer med vakuumpumpen
• Ventiler eller andre komponenter i vakuumsystemet

Til almindelig visuel driftskontrol kan en mekanisk vakuummåler anvendes.

Mekaniske vakuummålere er velegnede til almindelig overvågning, men giver ikke nødvendigvis den nøjagtighed, der kræves til præcise procesmålinger.

Hvor der kræves mere præcise målinger, elektroniske signaler, processtyring eller dataopsamling, kan der anvendes egentlige vakuuminstrumenter.

Hvordan vælger man den rigtige vakuumpumpe til glasindustrien?

Valget afhænger blandt andet af:

• Den konkrete glasproces
• Nødvendigt vakuumniveau
• Volumenflow
• Kontinuerligt eller varierende vakuumforbrug
• Antal maskiner og samtidighed
• Driftstid
• Glasstøv og andre partikler
• Vand, damp og procesvæsker
• Krav til oliefrit kompressionskammer
• Energieffektivitet
• Servicebehov
• Rørnet og tryktab
• Behov for reservekapacitet
• Central eller decentral vakuumforsyning

Hos Vakuumpumper.dk hjælper vi med at dimensionere vakuumpumper, filtrering, væskeudskillelse, rørnet, regulering og styring som én samlet løsning.

Rådgivning om vakuum til glasindustrien

Vi hjælper blandt andet med vakuumløsninger til:

• Glasproduktion og formningsmaskiner
• Produktion af flasker og glasbeholdere
• Store centrale vakuumanlæg
• Glasløft og håndtering
• CNC-bearbejdning
• Skæring, boring og slibning
• Våd glasbearbejdning
• Laminering
• Coating og højvakuum
• Automatiserede produktionslinjer
• Filtre og væskeudskillere
• Vakuummåling og overvågning
• Rørdimensionering
• Regulering og styring
• Service og reservedele

Kontakt os, hvis du har brug for hjælp til dimensionering af vakuum til en enkelt maskine, en produktionslinje eller et komplet centralt vakuumanlæg.

FAQ om vakuum til glasindustrien

Hvad bruges vakuum til i glasindustrien?

Vakuum anvendes blandt andet til produktion og formning af glasflasker og glasbeholdere, glasløft, fastspænding, CNC-bearbejdning, laminering, coating og central vakuumforsyning.

Hvordan bruges vakuum ved produktion af glasflasker?

Vakuum kan indgå direkte i formningsprocessen ved industriel produktion af glasflasker og andre glasbeholdere.

På større produktionsanlæg kan flere formningsmaskiner være tilsluttet en central vakuumforsyning med et betydeligt kontinuerligt volumenflow.

Hvilken vakuumpumpe bruges i glasindustrien?

Det afhænger af processen.

Oliesmurte lamelvakuumpumper, væskeringsvakuumpumper, klo-vakuumpumper, sidekanalblæsere og højvakuumpumper har forskellige anvendelsesområder.

Den rigtige teknologi vælges efter blandt andet vakuumniveau, volumenflow, driftstid og procesmedie.

Hvilken vakuumpumpe bruges til våd glasbearbejdning?

Ved våd glasbearbejdning skal vakuumsystemet dimensioneres efter mængden af vand, procesvæske og vanddamp.

Afhængigt af processen kan blandt andet væskeringsvakuumpumper, særlige vakuumpumper til fugtige processer eller WR-versioner af oliesmurte lamelvakuumpumper anvendes. Der kan samtidig være behov for væskeudskillelse og niveauovervågning.

Hvorfor bruges vakuum til glasløft?

Vakuum gør det muligt at løfte og flytte glas med sugekopper uden traditionelle mekaniske gribere.

Systemet skal dimensioneres efter blandt andet glassets vægt, orientering, sugekoppernes størrelse og antal, vakuumniveau og den nødvendige sikkerhed.

Kan et vakuumanlæg forsyne et helt glasværk?

Ja. Centrale vakuumanlæg kan dimensioneres til at forsyne flere produktionsmaskiner eller produktionslinjer.

Ved større installationer skal blandt andet samlet volumenflow, samtidighed, rørnet, tryktab, regulering og reservekapacitet indgå i dimensioneringen.

Hvorfor er rørdimensionering vigtig i et centralt vakuumanlæg?

Tryktab i vakuumrør betyder, at det vakuumniveau og volumenflow, som pumpen kan levere, ikke nødvendigvis er tilgængeligt ude ved produktionsmaskinen.

Rørdimensioner, længder, bøjninger, ventiler og andre komponenter skal derfor indgå i dimensioneringen af det samlede vakuumsystem.

Hvornår bruges højvakuum i glasindustrien?

Højvakuum anvendes blandt andet ved PVD, sputtering og andre coatingprocesser, hvor glas belægges med tynde funktionelle lag.

Højvakuumpumpen indgår normalt i et system sammen med en egnet forvakuumpumpe.

Hvorfor er vakuumfiltre vigtige?

Vakuumfiltre beskytter vakuumpumpen mod glasstøv og andre partikler, som ellers kan påvirke vakuumydelse og pumpens levetid.

Ved processer med vand eller procesvæske kan der desuden være behov for væske- eller kondensudskillelse.

Kan Vakuumpumper.dk hjælpe med projektering og dimensionering?

Ja. Vi hjælper med dimensionering af både enkelte vakuumpumper og komplette vakuumsystemer, herunder rørnet, filtrering, væskeudskillelse, regulering, styring og reservekapacitet.